W zarządzaniu jakością oraz w inżynierii produkcji często używane są definicje zupełnie nikomu nieznane.
Wiele osób zupełnie nie wie czym jest FMEA i na czym ta analiza polega.
Wykorzystanie wielu narzędzi wymaga wiedzy teoretycznej oraz praktycznej, ale kilka słów powiem Wam tutaj 😁
FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.
MFMEA to skrót od “Machinery Failure Mode and Effects Analysis” co można przetłumaczyć jako “Analiza Sposobów Awarii i Ich Skutków.” To metoda systematycznego badania procesów w celu zidentyfikowania potencjalnych miejsc ich awarii oraz oceny skutków tych awarii, aby możliwie skutecznie priorytetyzować działania naprawcze lub zapobiegawcze. MFMEA jest powszechnie stosowana w różnych branżach, takich jak produkcja, opieka zdrowotna, motoryzacja, lotnictwo i wiele innych.
👉Proces MFMEA obejmuje zazwyczaj następujące kroki:
🍀 Zdefiniuj proces lub system – Określ konkretny proces lub system, który chcesz przeanalizować.
🍀 Zidentyfikuj potencjalne sposoby awarii – wykorzystaj burzę mózgów i sporządź listę wszystkich możliwych sposobów awarii danego procesu lub systemu. Sposób awarii to konkretny sposób, w jaki dany proces lub system może zawodzić.
🍀 Zidentyfikuj przyczyny awarii – Określ korzeniowe przyczyny lub czynniki, które mogą prowadzić do każdego sposobu awarii.
🍀 Określ skutki każdej awarii – Dla każdego zidentyfikowanego sposobu awarii ocenić i udokumentować jego potencjalne skutki dla ogólnego procesu lub systemu. Rozważ wpływ na bezpieczeństwo, jakość, wydajność i inne istotne kryteria.
🍀 Przypisz oceny prawdopodobieństwa wystąpienia – Przypisz ocenę prawdopodobieństwa wystąpienia wady każdej awarii na podstawie potencjalnego wpływu. Oceny te pomagają określić, które awarie są najważniejsze do naprawy.
🍀 Przypisz oceny dotkliwości skutków – Oceń stopień dotkliwości wady dla każdego sposobu awarii. Oceny dotkliwości pomagają określić, które awarie są bardziej prawdopodobne i w jakim stopniu jego skutki są dotkliwe dla procesu.
🍀 Oceny wykrywalności – Znajdź sposób, aby ocenić, jak łatwo można wykryć każdy sposób awarii przed dotarciem do klienta lub spowodowaniem znaczącej szkody. Ten krok pomaga priorytetyzować awarie trudniejsze do wykrycia.
🍀 Oblicz ryzyko – to wartość liczbową obliczaną przez pomnożenie ocen prawdopodobieństwa, dotkliwości skutków i wykrywalności. Dostarcza ona ilościowy sposób priorytetyzacji sposobów awarii.
🍀 Priorytetyzuj i podejmij działania – Skoncentruj się na rozwiązaniu problemów o najwyższych wartościach ryzyka. Opracuj i wdroż działania korygujące w celu zredukowania występowania awarii, poprawy wykrywalności lub złagodzenia powagi skutków.
🍀 Przeglądaj i aktualizuj – Regularnie przeglądaj i aktualizuj MFMEA w miarę wprowadzania zmian w procesie lub systemie. Zapewnia to, że analiza pozostaje aktualna w czasie.
MFMEA jak i FMEA to cenna metoda, która pomaga w identyfikacji i rozwiązaniu potencjalnych problemów w sposób systematyczny, co w rezultacie prowadzi do poprawy niezawodności i wydajności procesów i systemów.
Jak prawidłowo wykonać taką analizę? Mały przykład poniżej:
Analiza takiej tabeli pozwala zidentyfikować najbardziej krytyczne aspekty procesu, które wymagają najpilniejszej uwagi i działań naprawczych.
Ciekawe prawda?
Alee co dalej?
Jeżeli chcesz pozyskać szerszą wiedzę i kompetencje związane z przeprowadzaniem analizy MFMEA nadzorując niezgodności metodą CAPA to zapraszam Cię do mojego kursu “TPM w praktyce – od podstaw do eksperta”
Mam nadzieje, że wstępnie zrozumiałeś/aś tą metodę. W zarządzaniu jakością to podstawa.
Na następny NEWSLETTER zapraszam w przyszły czwartek 😊
