Z racji, że jestem również inżynierem transportu, kilka słów o logistyce…..
W procesie zarządzania współczesnym przedsiębiorstwem istotne jest dokładne rozpoznanie szans oraz zagrożeń, z którymi muszą zmierzyć się przedsiębiorcy. Podejmowanie właściwych decyzji oraz realizowanie projektów, w tym logistycznych to połowa drogi to sukcesu każdej firmy. Do wprowadzenia zmian prowadzi między innymi rozwój ekonomiczno-techniczny, rosnące wymagania klientów, presja na obniżenie kosztów oraz szybkość dostępu do produktów. Niepewność, która stale narasta powoduje konieczność wypracowania nowych wzorców oraz metod zarządzania w celu sprostania wyzwaniom rynkowym. Realizacja projektów, a w tym projektów logistycznych jest istotnym elementem działań w każdym przedsiębiorstwie. Przedsięwzięcia, które mają charakter innowacyjny oraz wprowadzanie nowych rozwiązań i pomysłów w formie projektów, daje ogromne odzwierciedlenie adaptacji przedsiębiorstw w danym otoczeniu. Często pojawiają się pytania typu: „Po co zmiany jak jest dobrze tak jak jest?” lub „Po co kombinować i sobie utrudniać?”. To znak, że ludzie nie rozumieją istoty prowadzenia projektów logistycznych. Elastyczność przedsiębiorcy w reagowaniu na pojawiające się zmiany i właściwa reakcja we właściwym czasie to najważniejsza droga do osiągnięcia postawionych celów .
Co to jest Lean Logistics i jak to rozumieć?
Obecnie w wielu przedsiębiorstwach postrzega się Lean Logistics, jako nową dziedzinę logistyki, wdrożoną w celu redukcji kosztów. Lean jest metodą, która przede wszystkim ma za zadanie redukować koszty logistyczne, poziom zapasów, czas przepływu surowców opakowań i produktu gotowego. Skupia się również na automatyce operacji oraz projektowaniu optymalnych operacji logistycznych. Głównym zadaniem jest poprawa komunikacji poprzez wdrożenie systemów informatycznych oraz innych narzędzi. Lean Logistics to w potocznym rozumowaniu logistyka bez marnotrawstwa, a ponieważ marnotrawstwa nie da się całkowicie wyeliminować, podejmuje ona zaplanowane, niekończące się działania, mające na celu eliminację marnotrawstwa. Jest koncepcją, która pozwala rozpoznać i eliminować nieekonomiczne postępowanie w łańcuchu dostaw. Efektem tzw. szczupłej logistyki ma być zwiększenie szybkości i terminowości dostaw, przyspieszenie kompletowania i wydawania towarów do wysyłki, rozsądniejsze zarządzanie zapasami oraz zoptymalizowanie posiadanej powierzchni magazynowej.Wdrożenie zasad koncepcji Lean ma bardzo pozytywny wpływ także na poziom zadowolenia klientów, ponieważ dostawy zrealizowanych zamówień odbywają się szybciej na zasadzie Just In Time. Koncepcje Lean zastosować można w wielu sferach przedsiębiorstwa. Usługi, w których Lean występuje to najczęściej optymalizacja przepływu materiału, projektowanie stanowisk na halach produkcyjnych, eliminacja strat w procesach produkcyjnych, usprawnienie procesu logistyki wewnętrznej oraz organizacja magazynów.
Ale mam do Was pytanie….Jak to jest z tymi magazynami?
Czy wszystkie firmy stosują przynajmniej minimalną automatyzacje? Mam na myśli np. skanery…
Studium przypadku firmy XXX Sp. z o.o.
W firmie XXX Sp. z o.o. technologia procesu magazynowego odbywa się tzw.” na piechotę”. Każdy proces powinien być dokładnie kontrolowany i ewidencjonowany chociażby z powodów finansowych. Nie da się bezbłędnie monitorować tak dużych procesów bez wspomagania informatycznego. Firma ta dysponuje ogromnym magazynem, którego wartość na dzień dzisiejszy szacuje się na ok. 15 mln zł. Proces przyjęcia towaru jest bardzo czasochłonny, ponieważ wymaga on kontroli fizycznej towaru jak i zaewidencjonowania przyjęcia. Codzienna kontrola fizyczna wyrobów gotowych trwa około 2 godzin. Następnie ewidencja systemowa (w tym wygenerowanie odpowiednich dokumentów PW) trwa 1h. Każdą paletę trzeba dokładnie sprawdzić i każdy dokument trzeba oddzielnie wygenerować. Obie te operacje wykonywane są ręcznie.
Następna problematyczna strefa to składowanie części zamiennych, pomocniczych do produkcji jak i wyrobów gotowych. Magazyn to plac półotwarty, na którym nie występuje żadna zasada składowania towaru. Pomimo oznaczonych sektorów towar składowany jest tam, gdzie natrafi się wolne miejsce. Nie jest w żaden sposób kontrolowane, gdzie odstawiony jest towar po zejściu z produkcji.
Strefa wydawania towaru to etap, gdzie najczęściej pojawiają się nieprzyjemne niespodzianki dla firmy jak i dla klientów. Sytuacje, które bardzo często występują w strefie wydania to braki towaru, który już wcześniej został zamówiony przez klienta. Brak możliwości dokładnej kontroli nad towarem, spowodowane brakiem wspomagania informatycznego powoduje, że towar często ginie, a szukanie go na placu często trwa około godziny. Sytuacje takie zdarzają się bardzo często, co powoduje bardzo duże opóźnienia w wykonywaniu płynnych załadunków, wpływając negatywnie na organizację ruchu.
Cały proces magazynowy obejmuje podstawowa funkcja logistyczna przedsiębiorstwa jaką jest zarządzanie zapasami. Obejmuje ona planowanie, organizację, realizację i kontrolę tych faz przepływu dóbr, od momentu ich zakupu, poprzez produkcję i dystrybucję. Niestety firma ta nie stosuje żadnego systemu, który umożliwiłby dokładną kontrolę. Przyjęcia surowców jak również dostaw innych asortymentów ewidencjonowane są jedynie na dokumentach potwierdzających przyjęcie towaru takie jak list przewozowy, faktury, wydruki wagowe. Następnie dane z dokumentów wprowadzane są do systemu w sposób manualny, generując dokumenty PW – przyjęcie wewnętrzne oraz PZ – przyjęcie zewnętrzne.
Zidentyfikowane problemy w procesie magazynowym:
– proces przyjmowania towaru z produkcji na magazyn trwa około 3h !!
– brak organizacji w strefie gospodarki magazynowej
– brak odpowiednich miejsc przeznaczonych na magazynowanie wyrobów danego asortymentu
– brak towaru, szukanie towaru !!
– brak kontroli nad procesami magazynowymi
Skutki występujących problemów:
– marnotrawstwo czasu w wielu czynnościach magazynowych (szczególnie proces przyjęcia towaru) !!
– chaos w strefie składowania, magazynowania
– opóźnienia w załadunkach !!
– naruszenie zaufania klienta, utrata wiarygodności !!
– koszty transportu (a dzisiaj jest on bardzo drogi)
Problemy, które znacznie wpływają na funkcjonowanie firmy zostały zaznaczone wykrzyknikami, ponieważ moim zdaniem najbardziej wpływają na brak efektywności w procesie magazynowym. Marnotrawstwo czasu, które występuje w tym przedsiębiorstwie, między innymi podczas załadunków, przedstawiam w formie wyliczeń, dysponując do tego potrzebującymi danymi:
- Strefa załadunkowa od strefy składowania znajduję się w odległości 150m.
- Wózek porusza się z maksymalną prędkością 18km/h.
- Strefa składowania ma długości 200m. , na całej długości ustawiony jest towar.
- Wózek widłowy, aby znaleźć odpowiedni asortyment i sprawdzić wszystkie sektory w strefie składowania, musi przejechać z każdym podejściem 200m w jedną stronę.
- Cała droga w jedną stronę od strefy ładowania do końca strefy magazynowania wynosi 350m co oznacza, że wykonując jeden kurs, trzeba pokonać dystans o długości 700m.
- Średnia ładowność samochodów ciężarowych wynosi 16 palet euro, natomiast wózek widłowy jednym kursem jest w stanie przewieźć 2 palety euro.
𝟏𝟔 ∶ 𝟐 = 𝟖
Z obliczeń wynika, że wózek widłowy podczas ładowania jednego samochodu zmuszony jest pokonać 8 kursów
Dane:
dystans – 700 m.
ilość kursów – 8
prędkość wózka – 18km/h = 5m/s
𝒕 = 𝒔/𝒗
𝒕 = 𝟕𝟎𝟎𝒎 ∶5 m/s
t = 140s = 2min 20s
Z obliczeń wynika, że wykonanie jednego kursu zajmuje 2min. i 20s. Wiadomo, że wózek musi wykonać 8 kursów więc:
𝒕 = 𝟐𝒎𝒊𝒏 𝟐𝟎𝒔 (𝒄𝒛𝒂𝒔 𝒋𝒆𝒅𝒏𝒆𝒈𝒐 𝒌𝒖𝒓𝒔𝒖) 𝒙 𝟖 (𝒊𝒍𝒐ść 𝒌𝒖𝒓𝒔ó𝒘) = 𝟏𝟖𝒎𝒊𝒏 𝟒𝟎𝒔
Do każdego kursu należy doliczyć około 3 min. Jest to czas, który operator wykorzystuje na znalezienie odpowiedniego asortymentu oraz na pobranie/oddanie towaru
(8 kursów x 3 min = 24 min )
Czas całkowity przeznaczony na załadunek jednego auta, jeden operator musi poświęcić 42 min 40s (w sytuacji gdy nie wystąpią inne nieprzewidziane okoliczności).
Sporo prawda?
A jakby wyglądała sytuacja, jakbyśmy wprowadzili skanery?
Uwierzcie mi, że nie wszystkie firmy stosują tego typu rozwiązania i skanery to w dalszym ciągu propozycje zmian.
Aaaa więc.. tak w uproszczeniu
Efekty wdrożenia skanerów do firmy XXX Sp. z o.o. przedstawiają poniższe obliczenia:
Dane:
dystans – 700 m.
ilość kursów – 8
prędkość wózka – 18km/h = 5m/s
𝒕 = 𝒔/𝒗
𝒕 = 𝟕𝟎𝟎𝒎 ∶5 m/s
t = 140s = 2min 20s
Z obliczeń wynika, że wykonanie jednego kursu zajmuje 2min 20s. Wiadomo, że wózek musi wykonać 8 kursów więc:
𝒕 = 𝟐𝒎𝒊𝒏 𝟐𝟎𝒔 (𝒄𝒛𝒂𝒔 𝒋𝒆𝒅𝒏𝒆𝒈𝒐 𝒌𝒖𝒓𝒔𝒖) 𝒙 𝟖 (𝒊𝒍𝒐ść 𝒌𝒖𝒓𝒔ó𝒘) = 𝟏𝟖𝒎𝒊𝒏 𝟒𝟎𝒔
Do każdego kursu należy doliczyć około 1 min. Jest to czas, który operator wykorzystuje na pobranie/oddanie i skanowanie towaru (na tym etapie odchodzi czas zmarnowany na poszukiwanie towaru)
(8 kursów x 1 min = 8 min )
Czas całkowity przeznaczony na załadunek jednego auta, operator przeznacza 26 min 40s (w sytuacji gdy nie wystąpią inne nieprzewidziane okoliczności).
Sytuacja podobnie wygląda podczas wykonywania procesu przyjęcia towaru z produkcji na magazyn. Po dokonaniu pomiaru okazuje się, że czas tej czynności skrócił się do 1,5h
Wnioski : z przeprowadzonych obliczeń wynika, że po wdrożeniu skanerów czas wykonywania poszczególnych czynności magazynowych skrócił się praktycznie o połowę.
Zalety po wdrożeniu skanerów:
1. Redukcja kosztów logistycznych
2. Wzrost wydajności pracy
3. Aktualizacja danych w czasie rzeczywistym
4. Uporządkowanie i optymalizacja procesów magazynowych
5. Redukcja strat w postaci marnotrawstwa czasu
6. Monitorowanie pracy
7. Automatyczne obliczanie KPI
8. Sprawne przeprowadzanie inwentaryzacji
Wady wdrożenia skanerów:
1. Wiele procesów w systemie jest ze sobą powiązanych. Trzeba pamiętać, że błąd w jednym miejscu powoduje błędy w innych
2. Należy wyznaczyć dostępne funkcje odpowiednim pracownikom
3. Możliwość nieudanego wdrożenia. Należy dokładnie zidentyfikować, gdzie występuje problem w przedsiębiorstwie
4. Koszty wdrożenia
Jeżeli podoba ci się publikacja, zachęcam do podesłania opinii przez formularz kontaktowy 🙂
Na kolejną dawkę wiedzy zapraszam w każdy czwartek 🙂
Jeżeli chcesz poszerzyć swoją wiedzę na temat Industry 4.0, zapraszam Cię na mój kurs online, który znajdziesz pod linkiem:
