Koncepcja zarządzania Lean oznaczająca „szczupłe” jest znana już od lat. Jeszcze przed pojawieniem się pojęcia Lean Manufacturing istniały już szczupłe systemy wytwarzania. Pierwszym z nich był system produkcyjny Forda a następnie Toyoty, który dążył do skrócenia czasu od złożenia zamówienia klienta do dostarczenia wyrobu gotowego, zachowując przy tym ciągły i niezakłócony przepływ. Sukces jaki odniosła Toyota stał się inspiracją, aby opisać twarde zasady działania Lean Manufacturing. Sukces był dowodem potwierdzającym, że takie podejście w zarządzaniu procesem produkcyjnym jest wyjątkowe.
Teoretycznie koncepcja Lean wydaje się bardzo prosta, natomiast w praktyce oznacza to wprowadzenie wielu, często nowych reguł do organizacji. Firmy, które działają na zasadzie koncepcji Lean, dążą przede wszystkim do uproszczenia zarządzania realizowanymi procesami. Ogromnym plusem tego jest fakt, że zasady nią kierujące pozwalają dopasować się do każdej branży przedsiębiorstwa.
Jedną z dobrze znanych firm, która w latach 1910-1913 wprowadziła optymalizację w kierunku koncepcji Lean była firma Ford. Dokonała ona zmian w przedsiębiorstwie, stosując model, który stworzony został przez Henrego Forda. Pierwsze zmiany pokazały się w organizacji stanowisk montażowych. Początkowo na tych stanowiskach produkowany był cały samochód przez jednego montera. Średni cykl montażu, który oznaczał czas wykonania wszystkich czynności przez montera przed optymalizacją wynosił 514 minut, co dawało około 9 godzin. Monterzy odpowiedzialni byli za samodzielne przygotowanie części, dopasowania ich do siebie oraz zamontowanie w odpowiednich miejscach.
Pierwszy krok jaki został wykonany w kierunku udoskonalenia tego procesu było stworzenie pierwszej linii produkcyjnej i zaopatrzenie w części do każdego stanowiska montażu. Plusem tego było, że monterzy pozostawali przez cały dzień w jednym miejscu pracy. Po wprowadzeniu tej zmiany ponownie dokonano tych samych pomiarów. Wynik wyraźnie pokazał, że cykl pracy monterów zredukowany został do 2,3 minuty. Zmiana ta spowodowała ogromny wzrost produktywności pracowników. Głównym powodem zmiany było to, że pracownik opanowując pojedyncze zadanie był w stanie wykonać je szybciej. Wyeliminowany został proces dopasowywania części, co dało redukcję czasu.
W kolejnych latach….
Eiji Toyoda i Taichi Ohno Toyota Motor Company po II wojnie światowej zapoczątkowali w Japonii rozwój zamysłu szczupłej produkcji. Ohno rozpoczął swoje eksperymentowanie w Toyota City. Pierwszy krok w kierunku Lean Management polegał na stworzeniu zespołów roboczych wraz z liderem zespołu zamiast brygadzisty. Każdy zespół miał przyporządkowaną część operacji montażu oraz linie montażowe. Następnym krokiem było przekazanie zespołom wytyczne na temat utrzymania czystości, prostych napraw narzędzi oraz kontroli jakości. Ohno był ogromnym zwolennikiem procesu doskonalenia zwanym kaizen, który odbywał się za współpracą inżynierów. W momencie, gdy zespoły działały dobrze, Ohno przeznaczał czas na wspólne obmyślanie sposobów dotyczących doskonalenia procesów. W jego koncepcji zarządzania ważną rzeczą było również szybkie reagowanie na pojawiające się problemy oraz dokładna analiza przyczyny tych problemów za pomocą ustanowionej przez niego metody 5why.
Sformułowanie „szczupła produkcja” definiowana jest jako szczupła, ponieważ zużywa wszystkiego o połowę mniej niż masowa produkcja, mając na uwadze ludzki wysiłek, przestrzeń produkcyjną, inwestycje oraz czas.
Więcej o Leanie w moim kursie online pod linkiem:
